Le dilemme des ressources humaines : ce n'est pas que nous ne pouvons pas embaucher de gens, mais plutôt que nous n'avons pas les moyens de les payer.

Dans une usine automobile de la région du delta de la rivière des Perles, le service des ressources humaines a mené des entretiens pour 47 postes d'employés d'entrepôt sur une période d'un mois. Au final, seules deux personnes ont été retenues.MangerAucun d'entre eux n'a terminé sa période d'essai de trois mois. Ce n'est pas un cas isolé. Le fort taux de rotation du personnel d'entrepôt, conjugué aux risques d'accidents du travail et aux coûts de la sécurité sociale, a entraîné une augmentation de plus de 40 % du coût de la main-d'œuvre en entrepôt (calculé au tonne) pour de nombreuses usines au cours des trois dernières années.

La transformation engendrée par Reeman AMRLe principe est simple : un robot qui effectue plus de 300 mouvements ciblés par jour, remplaçant ainsi 2 à 3 équipes. Il ne nécessite ni cotisations sociales, ni demandes de congés, ni manifestations émotionnelles. Il fonctionne en continu, 24 h/24 et 7 j/7. Plus important encore, son retour sur investissement a été réduit à moins de 4 mois – un projet « court, rapide et rentable » rare dans le secteur industriel actuel. En voitureSelon les propriétaires d'usines, « acheter un robot est plus rentable et plus pratique que d'embaucher du personnel ».

Trou noir de la précision : La fatigue humaine équivaut aux pertes de production.

Un autre coût caché important de la manutention manuelle est l'erreur. Confondre deux boîtes de matériaux peut immobiliser une ligne de production SMT entière pendant 20 minutes. Omettre de livrer un accessoire peut contraindre l'atelier d'assemblage à fermer et à attendre la livraison des matériaux. Dans de nombreuses usines, les services PMC consacrent chaque jour un temps considérable non pas à la planification, mais au suivi des matériaux, au rapprochement des comptes et à la gestion des anomalies.

Reeman AMR Utilisant la navigation SLAM laser combinée à l'évitement d'obstacles par vision 3D, le robot atteint une précision de 99,99 % pour les livraisons point à point. Les opérateurs peuvent l'appeler via une tablette ou un terminal portable ; le robot récupère et livre les marchandises de manière autonome, puis retourne automatiquement à sa position initiale. Chez un fournisseur de pièces automobiles du Jiangsu, le déploiement du robot mobile autonome Reeman a permis de réduire de 85 % les temps d'arrêt dus aux pénuries de matériaux et d'accroître l'efficacité des livraisons de 3,2 fois. Le directeur de l'usine a déclaré : « Avant, c'étaient les employés qui attendaient les matériaux ; maintenant, ce sont les matériaux qui attendent les employés. »

Défis liés aux étages : les ascenseurs ne doivent pas constituer des goulots d’étranglement logistiques.

Les entrepôts à plusieurs étages constituent un frein naturel à la manutention efficace des matériaux. L'utilisation de chariots manuels pour se déplacer entre les étages implique d'attendre les ascenseurs et d'éviter les collisions, ce qui prend environ 5 à 6 minutes par trajet. Or, les AGV traditionnels sont limités par les bandes magnétiques ou les codes QR et ne peuvent pas utiliser les ascenseurs de manière autonome. Par conséquent, l'entrepôt se situe au rez-de-chaussée et les lignes de production au troisième étage, avec des transferts manuels entre les deux, ce qui entraîne une perte d'efficacité considérable.

Reeman Grâce à son module de liaison avec les ascenseurs, AMR assure un véritable transport autonome entre les étages. Il peut appeler les ascenseurs sans fil, identifier les étages et se déplacer en toute sécurité, sans aucune intervention humaine. Dans un atelier de quatre étages d'une entreprise textile, 6Reeman AMR Effectuant plus de 200 transferts inter-étages par jour, ces robots comblent efficacement le fossé entre l'entrepôt et les lignes de production. La console de gestion permet également de suivre en temps réel la position, l'état de la batterie et l'avancement des tâches de chaque robot ; une seule personne gère ainsi l'ensemble de la flotte.

Déploiement flexible : pas besoin de modifier le terrain ni d'interrompre la production.

L'un des aspects les plus attrayants pour les directeurs d'usine est le suivant : Reeman AMR Aucune modification de l'installation n'est requise. Il n'est pas nécessaire de réaliser de rainures, d'intégrer des bandes magnétiques ni d'apposer de codes QR. La carte de navigation laser peut être créée en seulement 30 minutes et testée le jour même. La ligne de production a été modifiée ? Il suffit de redessiner le parcours dans le logiciel, et le robot s'adaptera automatiquement.

À une époque où même les commandes changent chaque semaine, seule une automatisation très flexible mérite le terme de « fabrication intelligente ».

Si l'utilisation de véhicules à guidage automatique (AGV) dans les usines était considérée comme un luxe il y a encore quelques années, les robots d'entrepôt sont aujourd'hui devenus une nécessité. Reeman AMR Ce dispositif unique permet de résoudre trois problèmes majeurs : les coûts de main-d’œuvre élevés, la faible efficacité et les difficultés de manutention des matériaux entre les bâtiments. Cette solution s’impose de plus en plus comme une solution standard pour de nombreuses entreprises manufacturières.

Ce n'est pas que les ouvriers ne travaillent pas assez dur ; c'est juste que nous devons adopter un mode de transport différent.

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